PVDF-Unterlegscheibe

Name: Kunststoff-PVDF-Unterlegscheiben

Größe: M2, M3, M4, M5, M6, M8, M10, M12

Material: PA66, PA+50 %GF, PA+50 %GF, PEEK, PVDF, PPS, PTFE, PP, PVC, PC.

Die flache Unterlegscheibe aus PVDF-Kunststoff (weiß/dunkelgrau) hat eine höhere Steifigkeit und Druckbelastbarkeit als ihr Gegenstück aus PTFE, ist jedoch etwas weniger glatt und elektrisch isolierend. Es weist eine hohe Festigkeit und Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen auf und ist selbstverlöschend. Seine Arbeitstemperatur liegt zwischen -60℃ und +150℃. PVDF ist stabil gegenüber Chloriden, Bromiden und Energiestrahlen. Ester- und Ketonlösungen können bei hohen Temperaturen zu Erosion führen.

Englischer Name Polyvinylidenfluorid, wird aus PVDF-Harz hergestellt, das bei hoher Temperatur zu Kunststoff-Flachdichtungen extrudiert wird, ist ein ziemlich reines Polymer, es enthält keine UV-Stabilisatoren, Wärmestabilisatoren, Weichmacher, Schmiermittel oder Flammschutzmittel und andere Zusatzstoffe. Es dient zur Aufnahme verschiedener chemischer Flüssigkeiten. Besonders geeignet für Reinwassersysteme und den Transfer reiner Chemikalien in der Halbleiterindustrie. Aufgrund seiner chemischen Inertheit reagiert PVDF praktisch nicht mit allen Medien. Hohe Temperaturbeständigkeit (kann kontinuierlich bei 172 Grad arbeiten), ausgezeichnete Beständigkeit gegen chemische Korrosion und Hydrolyse, hervorragende UV- und Witterungsbeständigkeit. Hohe mechanische Festigkeit, gute Steifigkeit, gute Kriechfestigkeit, gute Gleit- und Verschleißfestigkeit, inhärente Schwerentflammbarkeit und gute elektrische Isolationseigenschaften.

Dichte ISO1183 1,77 g/cm3. Durchgangswiderstand VD0303 ﹥1013 x cm. Wasseraufnahme DIN53495 0,04 % Oberflächenwiderstand VDE0303 ﹥1014 Chemische Beständigkeit – Dielektrizitätskonstante 1 MHz DIN53483 7,25.

Dauergebrauchstemperatur -30~150℃ Dielektrischer Verlustfaktor 1MHz DIN53483 0,18.

Streckgrenze Zugfestigkeit ISO 527 50 MPa Durchschlagsfestigkeit VDE 0303 22kv/mm

Streckgrenze Zugspannung ISO527 9 % Leckstromfestigkeit DIN5340 KC300

Höchste Zugfestigkeit ISO 527 46 MPa Verklebungsfähigkeit 0

Höchstzugbelastung ISO527 80 % Ungiftig und ungefährlich EEC90/128 -

Schlagzähigkeit ISO179 252kJ/m2 Reibungskoeffizient DIN53375 0,34

Kerbschlagzähigkeit ISO179 22kJ/m2 Entflammbarkeit UL94 V-0

Rockwell-Kugeldruckhärte ISO 2039-1 80 MPa UV-Beständigkeit U.V

Shore-D-Härte DIN53505 78 Säurebeständigkeit".

Biegefestigkeit ISO 178 80 MPa Alkalibeständig.

Elastizitätsmodul ISO 527 2000 Mpa Beständigkeit gegen kohlensäurehaltiges Wasser

Vicat-Erweichungstemperatur ISO306 140 °C Chlorkarbonat-Wasserbeständigkeit (CKW)".

Wärmeverformungstemperatur ISO75 145℃ Beständigkeit gegen aromatische Verbindungen.

Wärmeausdehnungskoeffizient DIN53752 1,2K-1*104 Ketonbeständigkeit 0

Wärmeleitfähigkeit 20℃ DIN52612 0,13w/(mxk) Thermische Wasserbeständigkeit

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Produktspezifikation

Flache Unterlegscheiben aus PVDF-Blech zeichnen sich durch hervorragende Witterungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Niedertemperaturbeständigkeit, elektrische Isolierung, Verarbeitbarkeit, UV-Beständigkeit und Flammschutz aus. Diese Eigenschaften ermöglichen den Einsatz von PVDF-Kunststoff-Unterlegscheiben in rauen Umgebungen über lange Zeiträume und die Beibehaltung guter Leistung und Optik.

Flache Kunststoffscheiben aus PVDF-Material werden hauptsächlich in Halbleiter- und Flüssigkristallgeräten verwendet, beispielsweise in der Elektronikindustrie, im Bereich chemischer Geräte, Lebensmittelverarbeitungsmaschinen, Verpackungsmaschinen, einer Vielzahl von Teilen, Rohrleitungen, Dichtungen, Pumpenteilen, rotierenden Scheiben, Ventilen, Schiebern usw. Anwendbar für Petrochemie, Chemie, Metallurgie, Lebensmittel, Papier, Textilien, Rohrleitungen, Dichtungen, Pumpenteile, Drehscheiben, Ventile, Rückschlagventile, Extraktionszentrifugen, eingebettete Zahnräder, Rohrleitungsverbindungen und Schieber. Herstellung von Komponenten für die Pharma- und Atomenergieindustrie.

PVDF-Unterlegscheiben weisen eine hervorragende Leistung auf und werden daher häufig in den Bereichen Erdöl, Chemie, Elektrizität, Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Automobilbau und anderen Bereichen eingesetzt.

1. Petrochemischer Bereich: Flache Unterlegscheiben aus PVDF-Material weisen Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit auf und können zur Herstellung von Rohrleitungen, Ventilen, Reaktoren und anderen Geräteabdichtungen, aber auch zur Abdichtung der Außenwand von Rohrleitungen und Gerätegehäuseteilen verwendet werden.

2. Kraftfeld: Unterlegscheiben aus PVDF-Material verfügen über eine hervorragende elektrische Isolierung und sind schwer entflammbar. Sie können zur Herstellung von Drahtisolierungen, Kabelummantelungen, Isolatoren und anderen Produkten verwendet werden, die die Sicherheitsleistung von Elektrogeräten abdichten und verriegeln und verbessern.

3. Elektronischer Bereich: Flache Unterlegscheiben aus PVDF weisen eine hervorragende Witterungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit auf. Kunststoff-PVDF-Unterlegscheiben können bei der Herstellung von Leiterplatten, Steckverbindern, Anschlüssen und anderen Produkten verwendet werden und können auch als Kapselungsmaterialien für die Abdichtung von Halbleiterbauelementen verwendet werden.

4. Luft- und Raumfahrt: Flache Unterlegscheiben aus PVDF-Material weisen eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit und UV-Beständigkeit auf und können zur Herstellung von Außenabdeckungsmaterialien für Flugzeuge und Raumfahrzeuge sowie zur Abdichtung und Verriegelung interner Strukturmaterialien verwendet werden.

5. Automobilbau: PVDF-Unterlegscheiben zeichnen sich durch hervorragende Witterungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit aus. Sie können zur Herstellung von Automobilteilen und zum Abdichten und Verriegeln von Karosserieverkleidungsmaterialien verwendet werden, wodurch die Ästhetik und Haltbarkeit des Fahrzeugs verbessert wird.

Der Produktionsprozess von PVDF-Kunststoff-Unterlegscheiben umfasst hauptsächlich die Schritte Dosieren, Schmelzen, Extrudieren, Kalandrieren, Abkühlen, Schneiden, Formen und Verpacken. Während des Produktionsprozesses müssen Parameter wie Rohstoffverhältnis, Verarbeitungstemperatur und Verarbeitungsdruck streng kontrolliert werden, um die Leistung und das Aussehen des Produkts sicherzustellen.

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